酸性爐襯材料采用高純微晶石英砂、粉，加入高溫?zé)Y(jié)劑和礦化劑混合而成的干搗料，因其采用專有的粒度分布設(shè)計(jì)，所以通過(guò)各種打結(jié)方法均可獲得致密的不定形爐襯。因石英晶粒小（晶粒尺寸6μm--260μm），不采用傳統(tǒng)工藝用的H3BO3,并由于礦化劑的作用，通過(guò)首爐烘爐、燒結(jié)后α-磷石英轉(zhuǎn)化率高，所以烘爐時(shí)間短，具有極好的體積穩(wěn)定性、熱震穩(wěn)定性和較高的高溫強(qiáng)度。系列在正常使用時(shí)背襯保持一定的松散層.

化學(xué)成份：（不含燒結(jié)劑或礦化劑）

名稱

SiO2

Al2O3

Fe2O3

Na2O K2O

H2O

%

≥98.5

≤0.70

≤0.30

≤0.10

≤0.30

,使其具有較高
的強(qiáng)度和耐鐵液侵蝕能力。根據(jù)硅砂的晶變特點(diǎn)及
實(shí)際使用中出現(xiàn)的問(wèn)題, 對(duì)烘爐曲線進(jìn)行了修改和
完善, 針對(duì)拆爐后發(fā)現(xiàn)的爐襯存在因排水汽化產(chǎn)生
的孔隙問(wèn)題, 主要措施是延長(zhǎng)500 ~ 1000 的升溫
保溫時(shí)間, 消除因外部燒結(jié)導(dǎo)致水分無(wú)法順暢排出
而形成孔隙的問(wèn)題。針對(duì)早期漏爐爐襯拆除后存在
釉化層不堅(jiān)固、燒結(jié)層薄等現(xiàn)象, 增加1350 的高
溫?zé)Y(jié)時(shí)間, 強(qiáng)化釉化
圖2 烘爐曲線圖

石英
573
!V 0 82%
石英
石英
870
16%
鱗石英
( 2)第二階段: 以50 /h的升溫速度使溫度上
升到1250 , 并保溫15~ 18 h。此階段的主要目的
是加快 石英轉(zhuǎn)變成 磷石英, 并加速爐襯釉化過(guò)
程; 同時(shí), 由于 磷石英形成時(shí)的膨脹力, 使得外層
硅砂壓縮的更加緊密。但為防止燒結(jié)層因巨大的相
變應(yīng)力產(chǎn)生裂紋和疏松, 需要控制好升溫速度, 采用
紅外線測(cè)溫儀每間隔30m in測(cè)溫一次, 根據(jù)溫度變
化情況微調(diào)功率, 保持均勻升溫。
( 3)第三階段: 以50 /h的升溫速度將鐵液加

熱到1500 至1550 , 并高溫?zé)Y(jié)3 h, 完成第三
個(gè)石英晶變, 即[ 1] :
鱗石英
1470
方石英
最后在燒結(jié)層形成穩(wěn)定的 方石英。
2 使用及維護(hù)
( 1)新爐襯使用前, 為保證燒結(jié)質(zhì)量, 選用
含碳量較低的鑄鐵, 爐料要干凈, 嚴(yán)禁使用銹蝕嚴(yán)重
和塊度太大的爐料, 避免爐襯碳化滲透。
( 2)燒結(jié)完成后應(yīng)立即投入使用, 并連續(xù)熔化
幾個(gè)班次, 使?fàn)t襯燒結(jié)趨于完善。
( 3)及時(shí)除渣, 尤其在高溫過(guò)熱前必須除渣。
( 4)建立合理的加料工藝, 初爐選取規(guī)格一致
的鑄鐵, 手工加料, 避免由于爐料搭棚引起的局部過(guò)
熱現(xiàn)象。

經(jīng)過(guò)幾年的實(shí)踐和逐步完善, 中頻感應(yīng)電爐的
爐襯壽命由最初的幾十爐提高到300多爐, 單爐化
鐵量由120 t增加到目前的600多,t